এক্সট্রুশনএটি এক ধরণের ব্যাচ গঠনের প্রক্রিয়া। এই প্রক্রিয়ায়, ওয়ার্কপিস ধাতুকে একটি নির্দিষ্ট ক্রস-বিভাগীয় আকৃতি অর্জনের জন্য ডাই হোলের মাধ্যমে জোর করে বা সংকুচিত করা হয়।

সংক্ষেপে, এক্সট্রুশন হল একটি ধাতব প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়া যার মধ্যে রয়েছে একটি ডাই হোলের মাধ্যমে ধাতুকে জোরপূর্বক চাপের মাধ্যমে ক্রস-সেকশন সংকুচিত করার জন্য।

এক্সট্রুশন প্রযুক্তির বিকাশের জন্য ধন্যবাদ, বিশ্ব বার, পাইপ এবং যে কোনও আকারের ফাঁপা বা শক্ত প্রোফাইল তৈরি করতে এক্সট্রুশনের উপর নির্ভর করতে শুরু করেছে।

যেহেতু এই অপারেশনটি ডাই এর মাধ্যমে ফাঁকাকে ধাক্কা দেওয়া বা টানতে জড়িত, তাই ফাঁকা বের করার জন্য প্রয়োজনীয় বলটি বেশ বড়। হট এক্সট্রুশন হল সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত পদ্ধতি কারণ উচ্চ তাপমাত্রায় ধাতুর বিকৃতি প্রতিরোধ ক্ষমতা কম থাকে, যখন ঠান্ডা এক্সট্রুশন সাধারণত শুধুমাত্র নরম ধাতুতে সঞ্চালিত হয়।

ইতিহাস:

যদিও এক্সট্রুশন ধারণার জন্ম হয়েছিল ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া থেকে। রেকর্ড অনুসারে, 1797 সালে, জোসেফ ব্রামাহ নামে একজন প্রকৌশলী এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ার জন্য পেটেন্টের জন্য আবেদন করেছিলেন। পরীক্ষায় ধাতুকে প্রি-হিটিং করা এবং তারপর খালি জায়গা থেকে পাইপ তৈরি করার জন্য ডাই ক্যাভিটি দিয়ে জোর করে। তিনি ধাতু ধাক্কা একটি ম্যানুয়াল প্লাঙ্গার ব্যবহার করেন.

ব্রামাহ এক্সট্রুডার আবিষ্কার করার পর হাইড্রোলিক প্রক্রিয়া আবিষ্কার করেন। তারপরে, থমাস বার পাইপ (ফাঁপা) তৈরি করতে হাইড্রোলিক প্রেস প্রযুক্তি এবং মৌলিক এক্সট্রুশন প্রযুক্তি ব্যবহার করে বিভিন্ন প্রযুক্তি একত্রিত করেন। তিনি 1820 সালে একটি পেটেন্টও পেয়েছিলেন।

এই প্রযুক্তিটি তখন ক্রমাগত বিকশিত বিশ্বের জন্য একটি মৌলিক প্রয়োজন হয়ে ওঠে এবং এই প্রক্রিয়াটি শক্ত ধাতুগুলির জন্য উপযুক্ত নয়। 1894 সালে, টমাস বুর তামা এবং পিতলের সংকর ধাতুর এক্সট্রুশন প্রবর্তন করেন, এক্সট্রুশন প্রযুক্তির বিকাশ ঘটায়।

এক্সট্রুশন প্রযুক্তি আবিষ্কারের পর থেকে, এই প্রক্রিয়াটি একাধিক প্রযুক্তিতে বিকশিত হয়েছে যা সম্ভাব্য সর্বনিম্ন খরচে বিভিন্ন জটিল কাঠামোর সাথে পণ্য উত্পাদন করতে সক্ষম।

শ্রেণীবিভাগ বা এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ার ধরন:

1.গরম এক্সট্রুশন প্রক্রিয়া:

এই গরম এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ায়, ফাঁকাটি তার পুনঃক্রিস্টালাইজেশন তাপমাত্রার চেয়ে বেশি তাপমাত্রায় প্রক্রিয়া করা হয়। এই গরম প্রক্রিয়াকরণ ওয়ার্কপিসকে শক্ত হয়ে যাওয়া থেকে আটকাতে পারে এবং পাঞ্চ প্রেসের জন্য এটিকে ডাইয়ের মাধ্যমে ধাক্কা দেওয়া সহজ করে তুলতে পারে।

গরম এক্সট্রুশন সাধারণত একটি অনুভূমিক হাইড্রোলিক প্রেসে বাহিত হয়। এই প্রক্রিয়ার সাথে জড়িত চাপ 30 MPa থেকে 700 MPa পর্যন্ত হতে পারে। অক্ষত উচ্চ চাপ জন্য, তৈলাক্তকরণ গৃহীত হয়. তেল বা গ্রাফাইট নিম্ন-তাপমাত্রার প্রোফাইলগুলির জন্য লুব্রিকেন্ট হিসাবে ব্যবহৃত হয় এবং উচ্চ-তাপমাত্রার প্রোফাইলগুলির জন্য গ্লাস পাউডার ব্যবহার করা হয়। উচ্চ-মানের অপারেশন প্রাপ্ত করার জন্য ফাঁকা জন্য 0.5 Tm এবং 0.75 Tm মধ্যে তাপ প্রদান করুন।

বেশ কয়েকটি সাধারণভাবে ব্যবহৃত উপকরণগুলির জন্য গরম এক্সট্রুশন তাপমাত্রা নিম্নরূপ:

উপাদান তাপমাত্রা (°সে):

অ্যালুমিনিয়াম 350 থেকে 500, তামা 600 থেকে 1100, ম্যাগনেসিয়াম 350 থেকে 450, নিকেল 1000 থেকে 1200, ইস্পাত 1200 থেকে 1300, টাইটানিয়াম 700 থেকে 1200, PVC180 নাইলন 290।

সুবিধা:

● বিকৃতি প্রয়োজন হিসাবে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে.

● কাজ শক্ত করার কারণে বিলেট মজবুত হবে না।

● কম চাপ প্রয়োজন.

● অকাল ফাটল সহ উপাদানগুলিও প্রক্রিয়া করা যেতে পারে।

অসুবিধা:

● দরিদ্র পৃষ্ঠ ফিনিস.

● মাত্রিক নির্ভুলতা প্রভাবিত হবে.

● ধারক জীবন হ্রাস.

● পৃষ্ঠ জারণ সম্ভাবনা.

2.ঠান্ডা এক্সট্রুশন:

এটি বুলেট দিয়ে ধাতুকে আঘাত করে ধাতুকে আকার দেওয়ার প্রক্রিয়া। এই নকিং একটি বদ্ধ গহ্বরে একটি ঘুষি বা ঘুষি দ্বারা করা হয়। প্লাঞ্জার ডাই ক্যাভিটি দিয়ে ধাতুকে জোর করে, কঠিন ফাঁকাকে শক্ত আকারে রূপান্তরিত করে।

এই প্রক্রিয়ায়, ওয়ার্কপিস ঘরের তাপমাত্রায় বা ঘরের তাপমাত্রার সামান্য উপরে বিকৃত হয়।

অত্যধিক শক্তির প্রয়োজনের জন্য, এই প্রযুক্তিতে একটি শক্তিশালী হাইড্রোলিক প্রেস ব্যবহার করা হয়। চাপ পরিসীমা 3000 MPa পৌঁছতে পারে।

সুবিধা:

● কোন জারণ নেই।

● পণ্য শক্তি বৃদ্ধি.

● কঠোর সহনশীলতা।

● পৃষ্ঠ ফিনিস উন্নত.

● কঠোরতা বৃদ্ধি করা হয়.

অসুবিধা:

● বৃহত্তর শক্তি প্রয়োজন.

● চালানোর জন্য আরও শক্তি প্রয়োজন।

● অ নমনীয় উপকরণ প্রক্রিয়া করা যাবে না.

● এক্সট্রুড উপাদানের স্ট্রেন শক্ত হওয়া একটি সীমাবদ্ধতা।

3.উষ্ণ এক্সট্রুশন প্রক্রিয়া:

উষ্ণ এক্সট্রুশন হল ঘরের তাপমাত্রার উপরে এবং উপাদানের পুনঃক্রিস্টালাইজেশন তাপমাত্রার নীচে ফাঁকাগুলি বের করার প্রক্রিয়া। এই প্রক্রিয়াটি এমন ক্ষেত্রে ব্যবহৃত হয় যেখানে এক্সট্রুশনের সময় উপাদানের মাইক্রোস্ট্রাকচারাল পরিবর্তন অবশ্যই প্রতিরোধ করা উচিত।

প্রয়োজনীয় বল এবং নমনীয়তার সঠিক ভারসাম্য অর্জনের জন্য এই প্রক্রিয়াটি গুরুত্বপূর্ণ। এই অপারেশনে ব্যবহৃত যে কোনো ধাতুর তাপমাত্রা 424 ডিগ্রি সেলসিয়াস থেকে 975 ডিগ্রি সেলসিয়াস হতে পারে।

সুবিধা:

● শক্তি বৃদ্ধি।

● পণ্যের কঠোরতা বৃদ্ধি।

● অক্সিডেশনের অভাব।

● খুব ছোট সহনশীলতা অর্জন করা যেতে পারে।

অসুবিধা:

● অ-নমনীয় পদার্থ বের করা যাবে না।

● উপরন্তু, একটি গরম করার ডিভাইস আছে।

4.ঘর্ষণ এক্সট্রুশন:

ঘর্ষণ এক্সট্রুশন প্রযুক্তিতে, ফাঁকা এবং ধারককে বিপরীত দিকে ঘুরতে বাধ্য করা হয়। একই সময়ে, প্রয়োজনীয় উপাদান তৈরি করতে অপারেশন চলাকালীন খালিটিকে ডাই ক্যাভিটি দিয়ে ধাক্কা দেওয়া হয়।

এই প্রক্রিয়া চার্জিং এবং ডাই মধ্যে আপেক্ষিক ঘূর্ণন গতি দ্বারা প্রভাবিত হয়. চার্জিং এবং ডাই এর আপেক্ষিক ঘূর্ণনশীল আন্দোলন প্রক্রিয়াটির উপর একটি গুরুত্বপূর্ণ প্রভাব ফেলে।

প্রথমত, এটি প্রচুর পরিমাণে শিয়ার স্ট্রেস সৃষ্টি করবে, যার ফলে ফাঁকা প্লাস্টিকের বিকৃতি হবে। দ্বিতীয়ত, ফাঁকা এবং ডাইয়ের মধ্যে আপেক্ষিক আন্দোলনের সময় প্রচুর পরিমাণে তাপ উৎপন্ন হবে। অতএব, প্রিহিটিং করার কোন প্রয়োজন নেই এবং প্রক্রিয়াটি আরও কার্যকর।

এটি সরাসরি মূলত একত্রিত তার, রড, পাইপ এবং অন্যান্য অ-বৃত্তাকার ধাতব জ্যামিতি তৈরি করতে পারে বিভিন্ন পূর্ববর্তী চার্জ যেমন ধাতব গুঁড়ো, ফ্লেক্স, প্রক্রিয়াজাত বর্জ্য (চিপ বা শেভিং) বা কঠিন ফাঁকা থেকে।

সুবিধা:

● কোন গরম করার প্রয়োজন নেই।

● শিয়ার স্ট্রেসের প্রজন্ম পণ্যের ক্লান্তি শক্তি উন্নত করতে পারে।

● যে কোনো ধরনের উপাদান একটি ফাঁকা হিসাবে ব্যবহার করা যেতে পারে, এই প্রক্রিয়াটিকে অর্থনৈতিক করে তোলে।

● কম শক্তি ইনপুট.

● ভাল জারা প্রতিরোধের.

অসুবিধা:

● প্রত্যাশিত জারণ।

● উচ্চ প্রাথমিক সেটআপ।

● জটিল যন্ত্রপাতি।

5.মাইক্রো এক্সট্রুশন প্রক্রিয়া:

এর নাম থেকে বোঝা যায়, এই প্রক্রিয়াটি সাব-মিলিমিটার পরিসরে পণ্যের উৎপাদন জড়িত।

ম্যাক্রো এক্সট্রুশনের মতোই, এখানে ফাঁকাকে জোর করে ডাই হোলের মধ্য দিয়ে ফাঁকা জায়গায় প্রত্যাশিত আকৃতি তৈরি করা হয়। আউটপুট 1 মিমি বর্গক্ষেত্রের মধ্য দিয়ে যেতে পারে।

ফরোয়ার্ড বা প্রত্যক্ষ এবং বিপরীত বা পরোক্ষ মাইক্রো এক্সট্রুশন এই যুগে মাইক্রো-কম্পোনেন্ট উৎপাদনের জন্য ব্যবহৃত দুটি সবচেয়ে মৌলিক কৌশল। ফরোয়ার্ড মাইক্রো এক্সট্রুশনে, প্লাঞ্জার সামনের দিকে যাওয়ার জন্য ফাঁকা ড্রাইভ করে। খালির চলাচলের দিক একই। বিপরীত মাইক্রো এক্সট্রুশনে, প্লাঞ্জার এবং ফাঁকাগুলির গতিবিধি বিপরীত। মাইক্রো এক্সট্রুশন ব্যাপকভাবে শোষণযোগ্য এবং ইমপ্লান্টযোগ্য মেডিকেল ডিভাইস উপাদানগুলির উৎপাদনে ব্যবহৃত হয়, জৈব শোষণযোগ্য স্টেন্ট থেকে শুরু করে ড্রাগ-নিয়ন্ত্রিত রিলিজ সিস্টেম পর্যন্ত। যান্ত্রিক ক্ষেত্রে, মাইক্রো গিয়ার, মাইক্রো পাইপ এবং অন্যান্য দিকগুলি তৈরিতে অ্যাপ্লিকেশনগুলি ব্যাপকভাবে লক্ষ্য করা যায়।

সুবিধা:

● খুব জটিল ক্রস-সেকশন তৈরি করা যেতে পারে।

● ক্ষুদ্র উপাদান তৈরি করা যেতে পারে.

● উন্নত জ্যামিতিক সহনশীলতা।

অসুবিধা:

● আমাদের চাহিদা পূরণের জন্য একটি ছোট ডাই এবং একটি পাত্র তৈরি করা একটি চ্যালেঞ্জ।

● দক্ষ শ্রমিক প্রয়োজন।

6.সরাসরি বা ফরোয়ার্ড এক্সট্রুশন:

সরাসরি এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ায়, ধাতব ফাঁকা প্রথমে একটি পাত্রে রাখা হয়। ধারকটিতে একটি গঠনকারী ডাই গর্ত রয়েছে। পণ্যটি তৈরি করতে ডাই হোলের মধ্য দিয়ে ধাতব ফাঁকা ধাক্কা দিতে প্লাঞ্জার ব্যবহার করা হয়।

এই প্রকারে, ধাতব প্রবাহের দিকটি প্লাঞ্জারের চলাচলের দিক হিসাবে একই।

যখন ফাঁকাকে ডাই খোলার দিকে যেতে বাধ্য করা হয়, তখন ফাঁকা পৃষ্ঠ এবং ধারক প্রাচীরের মধ্যে প্রচুর পরিমাণে ঘর্ষণ তৈরি হবে। ঘর্ষণ অস্তিত্বের কারণে, প্লাঞ্জার শক্তি ব্যাপকভাবে বৃদ্ধি করা প্রয়োজন, যার ফলে আরও শক্তি খরচ হয়।

এই প্রক্রিয়ায়, টুংস্টেন এবং টাইটানিয়াম অ্যালয়গুলির মতো ভঙ্গুর ধাতুগুলিকে বের করা খুব কঠিন কারণ এই প্রক্রিয়ার সময় তারা ভেঙে যাবে। পুরো প্রক্রিয়া জুড়ে উত্তেজনা মাইক্রোক্র্যাকগুলির দ্রুত গঠনকে উত্সাহ দেয়, যা ফ্র্যাকচারের দিকে পরিচালিত করে।

টংস্টেন এবং টাইটানিয়াম অ্যালোয়ের মতো ভঙ্গুর ধাতুগুলিকে বের করা কঠিন কারণ তারা প্রক্রিয়াকরণের সময় ভেঙে যাবে। টেনশনের ফলে মাইক্রোক্র্যাকগুলি দ্রুত তৈরি হয়, যা ফ্র্যাকচারের দিকে পরিচালিত করে।

উপরন্তু, ফাঁকা পৃষ্ঠের উপর একটি অক্সাইড স্তরের উপস্থিতি ঘর্ষণকে বাড়িয়ে তুলবে। এই অক্সাইড স্তর এক্সট্রুড পণ্যে ত্রুটি সৃষ্টি করতে পারে।

এই সমস্যাটি কাটিয়ে উঠতে, ঘর্ষণ কমাতে সাহায্য করার জন্য গেট এবং কাজের ফাঁকা জায়গায় একটি ডামি ব্লক স্থাপন করা হয়।

উদাহরণ হল পাইপ, ক্যান, কাপ, পিনিয়ন, শ্যাফ্ট এবং অন্যান্য এক্সট্রুড পণ্য।

ফাঁকা কিছু অংশ সবসময় প্রতিটি এক্সট্রুশন শেষে থেকে যায়. একে বাট বলা হয়। ডাই এক্সিট এ অবিলম্বে পণ্য থেকে এটি বন্ধ.

সুবিধা:

● এই প্রক্রিয়া দীর্ঘ workpieces বহিষ্কৃত করতে পারেন.

● উপাদান উন্নত যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য.

● ভাল পৃষ্ঠ ফিনিস.

● গরম এবং ঠান্ডা উভয় এক্সট্রুশন সম্ভব।

● ক্রমাগত কাজ করতে সক্ষম.

অসুবিধা:

● ভঙ্গুর ধাতু এক্সট্রুড করা যাবে না।

● বড় শক্তি এবং উচ্চ শক্তি প্রয়োজনীয়তা.

● জারণ সম্ভাবনা।

7.পরোক্ষ বা বিপরীত এক্সট্রুশন:

এই বিপরীত এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ায়, ডাই স্থির থাকে যখন ফাঁকা এবং ধারক একসাথে চলে। ডাই পাত্রের পরিবর্তে প্লাঞ্জারে মাউন্ট করা হয়।

প্লাঞ্জারের পাশের ডাই হোলের মধ্য দিয়ে ধাতব প্রবাহিত হয় প্লাঞ্জারের চলাচলের বিপরীত দিকে যখন ফাঁকাটি সংকুচিত হয়।

যখন ফাঁকা সংকুচিত হয়, উপাদানটি ম্যান্ড্রেলগুলির মধ্যে এবং এইভাবে ডাই খোলার মধ্য দিয়ে যাবে।

যেহেতু ফাঁকা এবং পাত্রের মধ্যে কোন আপেক্ষিক আন্দোলন নেই, কোন ঘর্ষণ রেকর্ড করা হয় না। সরাসরি এক্সট্রুশনের সাথে তুলনা করে, এটি প্রক্রিয়াটিকে উন্নত করে এবং ফলস্বরূপ সরাসরি এক্সট্রুশনের তুলনায় কম প্লাঞ্জার ফোর্স ব্যবহার করা হয়।

ডাইকে স্থির রাখতে, পাত্রের দৈর্ঘ্যের চেয়ে দীর্ঘ একটি "রড" ব্যবহার করা হয়। রডের কলামের শক্তি চূড়ান্ত এবং সর্বাধিক এক্সট্রুশন দৈর্ঘ্য নির্ধারণ করে। যেহেতু ফাঁকা পাত্রের সাথে চলে, তাই সমস্ত ঘর্ষণ সহজেই নির্মূল হয়।

সুবিধা:

● কম এক্সট্রুশন বল প্রয়োজন.

● ছোট ক্রস-সেকশনগুলি বের করতে পারে।

● ঘর্ষণে 30% হ্রাস।

● অপারেটিং গতি বাড়ান।

● খুব কম পরিধান রেকর্ড করা হয়।

● আরও সামঞ্জস্যপূর্ণ ধাতব প্রবাহের কারণে, এক্সট্রুশন ত্রুটি বা মোটা-দানাযুক্ত রিং জোন হওয়ার সম্ভাবনা কম।

অসুবিধা:

● এক্সট্রুড উপাদানের ক্রস-সেকশনটি ব্যবহৃত রডের আকার দ্বারা সীমাবদ্ধ।

● এক্সট্রুশন পরে অবশিষ্ট চাপ সম্ভাবনা.

● অমেধ্য এবং ত্রুটিগুলি পৃষ্ঠের ফিনিসকে প্রভাবিত করতে পারে এবং পণ্যকে প্রভাবিত করতে পারে।

8.হাইড্রোস্ট্যাটিক এক্সট্রুশন:

হাইড্রোস্ট্যাটিক এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ায়, ফাঁকাটি পাত্রে তরল দ্বারা বেষ্টিত থাকে এবং তরলটি প্লাঞ্জারের এগিয়ে চলার মাধ্যমে ফাঁকা দিকে ঠেলে দেওয়া হয়। পাত্রের ভিতরে ঘর্ষণহীন তরল থাকার কারণে, ডাই হোলে খুব কম ঘর্ষণ হয়।

পাত্রের গর্তটি পূরণ করার সময়, খালিটি বিরক্ত হবে না কারণ এটি অভিন্ন হাইড্রোস্ট্যাটিক চাপের শিকার হয়। এটি সফলভাবে একটি বিশাল দৈর্ঘ্য-থেকে-ব্যাস অনুপাতের সাথে ফাঁকা তৈরি করে। এমনকি কয়েলগুলিকে নিখুঁতভাবে এক্সট্রুড করা যেতে পারে বা অসম ক্রস-সেকশন থাকতে পারে।

হাইড্রোস্ট্যাটিক এক্সট্রুশন এবং সরাসরি এক্সট্রুশনের মধ্যে প্রধান পার্থক্য হল যে হাইড্রোস্ট্যাটিক এক্সট্রুশন প্রক্রিয়া চলাকালীন ধারক এবং ফাঁকাগুলির মধ্যে কোনও সরাসরি যোগাযোগ নেই।

উচ্চ তাপমাত্রায় কাজ করার সময় বিশেষ তরল এবং প্রক্রিয়ার প্রয়োজন হয়।

যখন উপাদানটি হাইড্রোস্ট্যাটিক চাপের শিকার হয় এবং কোন ঘর্ষণ থাকে না, তখন এর নমনীয়তা বৃদ্ধি পায়। অতএব, এই পদ্ধতিটি ধাতুগুলির জন্য উপযুক্ত হতে পারে যা সাধারণ এক্সট্রুশন পদ্ধতির জন্য খুব ভঙ্গুর।

এই পদ্ধতিটি নমনীয় ধাতুগুলির জন্য ব্যবহৃত হয় এবং একটি উচ্চ কম্প্রেশন অনুপাতের অনুমতি দেয়।

সুবিধা:

● extruded পণ্য চমৎকার পৃষ্ঠ মসৃণতা প্রভাব এবং সঠিক মাত্রা আছে. ● ঘর্ষণ সমস্যা নেই।

● বলপ্রয়োগ কম করুন।

● এই প্রক্রিয়ায় কোন অবশিষ্ট ফাঁকা নেই।

● অভিন্ন উপাদান প্রবাহ.

অসুবিধা:

● উচ্চ তাপমাত্রায় কাজ করার সময়, বিশেষ তরল এবং পদ্ধতি ব্যবহার করা উচিত।

● কাজ করার আগে, প্রতিটি ফাঁকা অবশ্যই প্রস্তুত এবং এক প্রান্তে টেপার করা উচিত।

● তরল নিয়ন্ত্রণ করা কঠিন।

9.প্রভাব এক্সট্রুশন:

ইমপ্যাক্ট এক্সট্রুশন হল ধাতব এক্সট্রুড প্রোফাইল তৈরির আরেকটি প্রধান পদ্ধতি। প্রথাগত এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ার সাথে তুলনা করে যার জন্য উপকরণ নরম করার জন্য উচ্চ তাপমাত্রার প্রয়োজন হয়, প্রভাব এক্সট্রুশন সাধারণত ঠান্ডা ধাতব ফাঁকা ব্যবহার করে। এই ফাঁকা উচ্চ চাপ এবং উচ্চ দক্ষতা অধীনে extruded হয়.

ঐতিহ্যগত প্রভাব এক্সট্রুশন অপারেশনের সময়, একটি সঠিকভাবে লুব্রিকেটেড ব্লক ডাই ক্যাভিটিতে স্থাপন করা হয় এবং একটি একক স্ট্রোকে একটি ঘুষি দ্বারা আঘাত করা হয়। এটি ডাই এবং পাঞ্চের মধ্যবর্তী ফাঁক দিয়ে ধাতুটিকে পাঞ্চের চারপাশে প্রবাহিত করে।

এই প্রক্রিয়াটি সীসা, অ্যালুমিনিয়াম বা টিনের মতো নরম উপকরণগুলির জন্য আরও উপযুক্ত।

এই প্রক্রিয়া সবসময় একটি ঠান্ডা অবস্থায় সঞ্চালিত হয়। পশ্চাদমুখী প্রভাব প্রক্রিয়া খুব পাতলা দেয়াল অনুমতি দেয়। উদাহরণস্বরূপ, টুথপেস্ট টিউব বা ব্যাটারির কেস তৈরি করা।

এটি একটি দ্রুত গতিতে এবং একটি ছোট স্ট্রোকের সাথে সঞ্চালিত হয়। চাপ প্রয়োগের পরিবর্তে, প্রভাব চাপ ডাই এর মাধ্যমে ফাঁকা বের করতে ব্যবহৃত হয়। অন্যদিকে, প্রভাব সামনে বা পিছনের এক্সট্রুশন বা উভয়ের মিশ্রণ দ্বারা সঞ্চালিত হতে পারে।

সুবিধা:

● উল্লেখযোগ্যভাবে আকার হ্রাস.

● দ্রুত প্রক্রিয়া। প্রক্রিয়াকরণের সময় 90% পর্যন্ত কমে যায়।

● উৎপাদনশীলতা বাড়ান।

● সহনশীলতা সততা উন্নত করুন।

● 90% পর্যন্ত কাঁচামাল সংরক্ষণ করুন।

অসুবিধা:

● খুব উচ্চ কম্প্রেসিভ ফোর্স প্রয়োজন।

● খালির আকার একটি সীমাবদ্ধতা।

এক্সট্রুশন ফোর্সকে প্রভাবিত করার কারণগুলি:

● কাজের তাপমাত্রা।

● সরঞ্জাম নকশা, অনুভূমিক বা উল্লম্ব.

● এক্সট্রুশন টাইপ।

● এক্সট্রুশন অনুপাত।

● বিকৃতির পরিমাণ।

● ঘর্ষণ পরামিতি।

এক্সট্রুশন প্রক্রিয়া অ্যাপ্লিকেশন বা ব্যবহার:

● পাইপ এবং ফাঁপা পাইপ উত্পাদন ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত. এবং প্লাস্টিক আইটেম উত্পাদন ব্যবহৃত.

● এক্সট্রুশন প্রক্রিয়াটি স্বয়ংচালিত শিল্পে ফ্রেম, দরজা এবং জানালা ইত্যাদি উত্পাদন করতে ব্যবহৃত হয়।

● ধাতব অ্যালুমিনিয়াম অনেক শিল্পে কাঠামোগত কাজের জন্য ব্যবহৃত হয়।